اخبار شرکت راهنمای خریداران چرخ دستی انتقال الکتریکی: انتخاب و پیاده‌سازی

راهنمای جامع برای چرخ دستی های انتقال الکتریکی: انتخاب، کاربرد و استراتژی پیاده سازی

چرخ دستی انتقال الکتریکی چیست؟ عملکردهای اصلی و کاربردهای صنعتی

چرخ دستی انتقال الکتریکی یک تجهیزات جابجایی مواد مکانیکی است که به طور خاص برای لجستیک و حمل و نقل صنعتی طراحی شده است و با انرژی الکتریکی کار می کند تا حرکت خودکار کالاها را به دست آورد. این دستگاه ها که معمولاً به عنوان وسایل نقلیه حمل و نقل مواد الکتریکی یا چرخ دستی های حمل و نقل صنعتی شناخته می شوند، به طور گسترده در بخش های تولید، انبارداری، تولید خودرو و صنایع سنگین مورد استفاده قرار می گیرند. قابل ذکر است، آنها مزایای قابل توجهی در کارایی، ایمنی و پایداری زیست محیطی ارائه می دهند که روش های سنتی نمی توانند با آن مطابقت داشته باشند.

بر اساس گزارش صنعت انجمن بین المللی تولیدکنندگان لیفتراک (IFMA) در سال 2024، بازار جهانی تجهیزات حمل و نقل صنعتی به 34.2 میلیارد دلار رسیده است. علاوه بر این، چرخ دستی های انتقال الکتریکی نرخ رشد سالانه 12.4٪ را نشان می دهند که بر تقاضای فوری بازار برای راه حل های خودکار جابجایی مواد تأکید می کند. در اصل، این داده ها نشان می دهد که این دستگاه ها چگونه به طور یکپارچه در اکوسیستم های تولید مدرن ادغام می شوند.

مزایای اصلی چرخ دستی های انتقال الکتریکی در سه بعد حیاتی آشکار می شود:

• کاهش هزینه های نیروی کار: با کاهش نیاز به نیروی کار دستی تقریباً 70٪ در مقایسه با روش های سنتی جابجایی، شرکت ها صرفه جویی مالی قابل توجهی را به دست می آورند.
• افزایش راندمان عملیاتی: از طریق بهبود سرعت حمل و نقل 3 تا 5 برابر سریعتر، این سیستم ها چرخه های لجستیکی را به طور قابل توجهی فشرده می کنند و توان عملیاتی تولید را به طور قابل توجهی تسریع می کنند.
• بهبود ایمنی محل کار: از آنجایی که عملیات خودکار آسیب های شغلی را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد، محیط های کاری ایمن تری ایجاد می کنند و در عین حال بدهی های غرامت کارگران را به میزان قابل توجهی کاهش می دهند.

معماری فنی و اصول عملکرد چرخ دستی های انتقال الکتریکی

سیستم های قدرت و مکانیزم های درایو

پلتفرم های مدرن جابجایی مواد الکتریکی از فناوری های باتری لیتیوم یونی یا اسید سرب به عنوان منابع تغذیه اصلی استفاده می کنند. علاوه بر این، باتری های لیتیوم یونی به دلیل چگالی انرژی برتر، طول عمر طولانی تر و قابلیت شارژ سریع به انتخاب ارجح برای تجهیزات ممتاز تبدیل شده اند. در همین حال، آزمایش های انجام شده توسط انجمن آمریکایی آزمایش و مواد (ASTM) نشان می دهد که وسایل نقلیه انتقال الکتریکی مجهز به باتری های لیتیومی به برد عملیاتی 80 تا 120 کیلومتر می رسند و شارژ کامل تنها 3 تا 4 ساعت زمان می برد.

این با سیستم های باتری اسید سرب سنتی که تنها 40 تا 60 کیلومتر برد دارند و 8 تا 10 ساعت برای چرخه های شارژ کامل نیاز دارند، تفاوت قابل توجهی دارد. در نتیجه، برای شرکت هایی که به ظرفیت حمل و نقل روزانه بیش از 50 تن نیاز دارند، استفاده از لیتیوم یون امکان عملیات 24 ساعته مداوم و بدون وقفه را فراهم می کند. در نتیجه، این اساساً مدیریت لجستیک و قابلیت های برنامه ریزی تولید را تغییر می دهد.

در همین حال، موتورهای درایو معمولاً از طرح های القایی AC با توان نامی بین 3 تا 10 کیلووات استفاده می کنند. علاوه بر این، آنها گشتاور خروجی 500 تا 800 نیوتن متر را ارائه می دهند و عملکرد پایدار را در شرایط مختلف زمین از جمله شیب ها، سطوح بیرونی و کف کارخانه ناهموار تضمین می کنند. این سیستم جامع تحویل نیرو، عملکرد قابل اعتماد را در محیط های صنعتی متنوع تضمین می کند.

ظرفیت تحمل بار و طراحی ساختاری

چرخ دستی های انتقال الکتریکیصنعتیطراحی های تحمل بار را مطابق با استانداردهای مهندسی بین المللی سختگیرانه در خود جای داده اند. این دستگاه ها با پیروی از مشخصاتISO 3691-4دارای طبقه بندی های بارگذاری ساختار یافته به شرح زیر هستند:

از نظر ساختاری، مهندسی از معماری چارچوب مدولار با پایداری شاسی که از طریق طراحی مرکز ثقل پایین تضمین می شود، استفاده می کند. علاوه بر این، پیکربندی فاصله دو محور طولانی و سیستم های خود متعادل کننده با هم هماهنگ عمل می کنند. قابل ذکر است، آزمایش های ساختاری مشترک انجام شده توسط زیمنس و تولیدکنندگان داخلی پیشرو نشان داد که تجهیزات حتی در شیب های 15 درجه ای، دقت تعادل دینامیکی ±3 درجه را حفظ می کنند. بنابراین، این مشخصات بسیار فراتر از الزامات ایمنی برای محیط های صنعتی است و قابلیت اطمینان عملیاتی قابل توجهی را ارائه می دهد.

موارد کاربردی در دنیای واقعی در سراسر بخش های صنعت

تولید خودرو: نتایج کاربردی و مزایای اقتصادی

بیایید یک تولید کننده قطعات خودروی پیشرو را در نظر بگیریم که ظرفیت تولید سالانه 1.5 میلیون واحد دارد. قبلاً، این شرکت به لیفتراک های سنتی و روش های جابجایی مواد دستی وابسته بود. به طور خاص، این شرکت با چندین چالش عملیاتی حیاتی روبرو شد:

• راندمان حمل و نقل ناکافی: هزینه های لجستیکی روزانه به 350000 ین (48300 دلار آمریکا) رسید.
• عدم تطابق سیستم تولید: راه حل های حمل و نقل مواد سنتی نتوانستند با ریتم های تولید ناب و الزامات تحویل به موقع سازگار شوند.
• حوادث ایمنی: میزان آسیب در محل کار به 4.2 در هزار رسید که تقریباً دو برابر استاندارد صنعت 2.1 در هزار است.

در پاسخ به این چالش ها، این شرکت در سال 2023، 50 چرخ دستی پلت فرم الکتریکی را همراه با سیستم های AGV (وسیله نقلیه هدایت شونده خودکار) ادغام کرد. متعاقباً، تجزیه و تحلیل آماری پس از اجرا، پیشرفت های قابل توجهی را نشان داد:

مقایسه عملکرد (قبل/بعد از اجرا):

• کاهش زمان حمل و نقل: 58٪ کاهش (از میانگین 8 دقیقه به 3.4 دقیقه در هر چرخه)
• کاهش هزینه های لجستیکی روزانه: 42٪ کاهش، صرفه جویی سالانه 12.6 میلیون ین (1.74 میلیون دلار آمریکا)
• دستاورد ایمنی در محل کار: میزان آسیب 81٪ به 0.8 در هزار کاهش یافت، که به طور چشمگیری رفاه کارکنان را بهبود بخشید و هزینه های بیمه را به میزان قابل توجهی کاهش داد.
• افزایش ظرفیت تولید: 15٪ افزایش بهره وری بدون نیاز به افزایش ردپای تأسیسات

مشخص است که این مطالعه موردی به طور قطعی نشان می دهد که تجهیزات انتقال الکتریکی از ابزارهای صرفاً کاهش هزینه فراتر می روند. بلکه، آنها به عنوان چند برابر کننده بهره وری در سراسر سازمان عمل می کنند. به طور خاص، در مدل های تولید «دو شیفت» یا «سه شیفت»، قابلیت عملیاتی 24 ساعته مداوم دستگاه ها، مزیت رقابتی استثنایی را ارائه می دهد. در نهایت، این رضایت کارکنان را از طریق کاهش نیازهای نیروی کار دستی بهبود می بخشد.

تولید فولاد: نمایش کاربرد سنگین

در مقابل، یک کارخانه فولادسازی بزرگ را در نظر بگیرید که روزانه 50000 تن مواد خام و محصولات نهایی را پردازش می کند. این شرکت که قبلاً به جرثقیل های سقفی با ظرفیت بالا و لیفتراک های دیزلی متکی بود، با محدودیت های عملیاتی مواجه شد:

• مصرف سوخت قابل توجه: هزینه های سوخت ماهانه به 1.8 میلیون ین (248000 دلار آمریکا) رسید.
• تأثیرات زیست محیطی: انتشار کربن بالا با اهداف پایداری ملی «دو کربن» و مقررات زیست محیطی فزاینده در تضاد بود.
• از کار افتادن تجهیزات: پیچیدگی تعمیر و نگهداری منجر به نرخ خرابی 8 تا 12 درصدی شد و به طور منظم برنامه های تولید را مختل کرد.

برای رسیدگی به این مسائل، این شرکت به طور سیستماتیک 50 چرخ دستی انتقال الکتریکی سنگین (ظرفیت تک واحد 40 تنی) را مستقر کرد. به طرز چشمگیری، نتایج عملیاتی شش ماهه عملکرد استثنایی را نشان داد:

• کاهش هزینه سوخت: 89٪ کاهش، صرفه جویی ماهانه 1.6 میلیون ین (220000 دلار آمریکا)
• کاهش انتشار کربن: 76٪ کاهش، با موفقیت با الزامات سیاست زیست محیطی و تعهدات پایداری شرکت همسو شد.
• قابلیت اطمینان تجهیزات: نرخ خطا به 2٪ کاهش یافت و هزینه های نگهداری سالانه 65٪ کاهش یافت.
• بازگشت سرمایه: جدول زمانی از 4 سال تخمینی به 2.3 سال فشرده شد و بازیابی سرمایه را به طور چشمگیری تسریع کرد.

بدون شک، این اجرا نشان می دهد که چگونه وسایل نقلیه مواد الکتریکی صنعتی تعادل حیاتی بین مسئولیت زیست محیطی و عملکرد اقتصادی را برطرف می کنند. از طریق چنین ادغامی، شرکت ها به طور همزمان در ابعاد مالی، عملیاتی و پایداری ارزش ایجاد می کنند.

عوامل ارزیابی حیاتی برای انتخاب چرخ دستی انتقال الکتریکی

روش ارزیابی الزامات سازمانی

قبل از اقدام به تهیه پلت فرم جابجایی الکتریکی، شرکت ها باید تجزیه و تحلیل نیازهای سیستماتیک را انجام دهند. فرآیند ارزیابی معمولاً شامل سه بعد اساسی است:

1. ارزیابی سناریوی حمل و نقل

به طور خاص، این فاز بررسی می کند:

• حجم مواد روزانه و الزامات فرکانس عملیاتی
• مسافت های حمل و نقل و پیچیدگی زمین (سطوح صاف، شیب ها، انتقال های داخلی و خارجی)
• ویژگی های مواد (اقلام شکننده، مواد با دمای بالا، محموله های خطرناک که نیاز به جابجایی ویژه دارند)

2. تجزیه و تحلیل مالی هزینه-فایده

علاوه بر این، رویه های صنعت نشان می دهد که کل هزینه مالکیت تجهیزات جابجایی مواد الکتریکی شامل موارد زیر است:

• سرمایه گذاری اولیه: 300000 تا 1.5 میلیون ین در هر واحد (41000 تا 206000 دلار آمریکا)
• هزینه های انرژی الکتریکی سالانه: 8000 تا 25000 ین (1100 تا 3450 دلار آمریکا) در هر واحد
• هزینه های نگهداری و خدمات سالانه: 5000 تا 12000 ین (690 تا 1650 دلار آمریکا) در هر واحد
• طول عمر عملیاتی پیش بینی شده: 8-12 سال با نگهداری مناسب

مهمتر از همه، تجزیه و تحلیل مقایسه ای با لیفتراک های دیزلی نشان می دهد که صرفه جویی در هزینه های تجمعی 5 ساله 35 تا 45 درصد است. علاوه بر این، مزایا در سال 3 و بعد از آن با نوسان قیمت سوخت دیزل و افزایش نیازهای نگهداری برای تجهیزات سنتی تسریع می شود. در نتیجه، پرونده مالی برای تبدیل به مرور زمان به طور قابل توجهی تقویت می شود.

3. الزامات آماده سازی زیرساخت ها

علاوه بر این، شرکت ها باید تأیید کنند:

• استقرار ایستگاه شارژ (موقعیت شارژ واحد: 30000 تا 50000 ین / 4100 تا 6900 دلار آمریکا)
• مشخصات صافی سطح کف (تلرانس واریانس: <20 میلی متر در هر متر برای عملکرد بهینه)
• عرض راهرو و تأیید ارتفاع درب که حرکت بدون محدودیت را در سراسر تأسیسات تضمین می کند

توصیه های خرید بر اساس مقیاس سازمانی

شرکت های تولیدی کوچک (درآمد سالانه <500 میلیون ین)

برای این سازمان ها، پیکربندی زیر بهینه است:

• پیکربندی توصیه شده: 3-8 چرخ دستی انتقال الکتریکی سبک
• استراتژی پیاده سازی: زیرساخت های ایستگاه شارژ مشترک را برای حداکثر کارایی و کنترل هزینه در اولویت قرار دهید
• نسبت هزینه عملیاتی: تخصیص سالانه هزینه خرید تجهیزات 15-20٪

شرکت های تولیدی متوسط (درآمد سالانه 500 میلیون ین - 5 میلیارد ین)

این شرکت ها معمولاً از موارد زیر بهره مند می شوند:

• پیکربندی توصیه شده: 10-30 وسیله نقلیه مواد الکتریکی متوسط همراه با 5-8 واحد AGV (وسیله نقلیه هدایت شونده خودکار)
• توسعه زیرساخت ها: ایجاد یک مرکز شارژ اختصاصی با سیستم های مدیریت انرژی یکپارچه
• نسبت هزینه عملیاتی: تخصیص سالانه هزینه خرید تجهیزات 12-18٪

گروه های تولیدی در مقیاس بزرگ (درآمد سالانه >5 میلیارد ین)

برای عملیات های بزرگ، یک رویکرد جامع شامل موارد زیر است:

• پیکربندی توصیه شده: 50-200 واحد در چندین دسته که با سیستم های لجستیک هوشمند جامع ادغام شده اند
• ادغام فناوری: همگام سازی عمیق با MES (سیستم های اجرای تولید) و WMS (سیستم های مدیریت انبار) برای هماهنگی بهینه
• پیاده سازی انرژی سبز: استقرار زیرساخت های شارژ فتوولتائیک، که بیشتر هزینه های انرژی عملیاتی و تأثیرات زیست محیطی را کاهش می دهد

جهت های نوآوری فناوری و روند توسعه بازار

اتوماسیون هوشمند و ادغام اینترنت اشیا

بدون شک، پیشرفت های پیشرفته در حمل و نقل مواد الکتریکی در حال تغییر شیوه های صنعت است:

بهینه سازی مسیر هوش مصنوعی: دستگاه های مجهز به هوش مصنوعی مسیرهای حمل و نقل بهینه را در زمان واقعی محاسبه می کنند، بنابراین مدت زمان حمل و نقل را 20-35٪ در مقایسه با روش های مسیر ثابت معمولی کاهش می دهند. به طور قابل توجهی، مؤسسه فناوری ماساچوست (MIT) در سال 2024 تحقیقاتی را منتشر کرد که نشان می داد سیستم های لجستیکی بهینه شده با هوش مصنوعی مصرف انرژی را 18٪ کاهش می دهند. بنابراین، این به طور مستقیم عملکرد زیست محیطی و اقتصاد عملیاتی را به میزان قابل توجهی بهبود می بخشد.

معماری نظارت بر اینترنت اشیا: از طریق اتصال 5G/4G، شرکت ها ردیابی وضعیت باتری، موقعیت دستگاه و هشدارهای نگهداری را در زمان واقعی فعال می کنند. قابل ذکر است، داده های صنعت تأیید می کند که نظارت بر اینترنت اشیا زمان پاسخگویی به تعمیر و نگهداری تجهیزات را از میانگین 4 ساعت به 45 دقیقه کاهش می دهد. در نتیجه، نرخ پیشگیری از خطای پیش بینی شده به 78٪ افزایش می یابد و اختلالات غیرمنتظره تولید را به میزان قابل توجهی به حداقل می رساند.

اجتناب از موانع و ناوبری خودکار: با ادغام LiDAR، سنسورهای تشخیص بصری و الگوریتم های اجتناب از برخورد، دستگاه ها به طور مستقل در محیط های صنعتی پیچیده کار می کنند. به طور خاص، آنها در سناریوهای کاری مشترک انسان و ماشین که نیاز به پروتکل های ایمنی پیشرفته دارند، برتری دارند. در نتیجه، حوادث محل کار کاهش می یابد در حالی که انعطاف پذیری عملیاتی به میزان قابل توجهی افزایش می یابد.

ادغام انرژی تجدیدپذیر و پایداری

پلتفرم های انتقال الکتریکی نسل بعدی از طریق چندین مکانیسم به سمت عملیات سبز و کم کربن پیش می روند:

• فناوری سلول سوختی: این رویکرد به برد عملیاتی 200 کیلومتری با سوخت گیری هیدروژنی 3 تا 5 دقیقه ای دست می یابد که برای محوطه های سازمانی بزرگ که نیاز به عملیات طولانی مدت بدون محدودیت زیرساخت های شارژ دارند، ایده آل است.
• شارژ فتوولتائیک یکپارچه: هنگامی که سلول های خورشیدی روی سطوح دستگاه تعبیه می شوند، شارژ را به طور موثر تکمیل می کنند. بنابراین، شرکت ها وابستگی به شبکه برق خارجی را 50٪ در مناطق جغرافیایی با نور خورشید زیاد کاهش می دهند و اهداف خنثی سازی کربن را به طور معنی داری پیش می برند.
• استفاده از عمر دوم باتری: به جای دور انداختن باتری های محرک بازنشسته، سازمان ها آنها را به برنامه های ذخیره انرژی ثابت منتقل می کنند. در نتیجه، این زنجیره های ارزش را گسترش می دهد و از سرمایه گذاری های زیرساختی تثبیت شبکه پشتیبانی می کند.

مدیریت ریسک و بهترین شیوه های پیاده سازی

چالش های رایج پیاده سازی و راه حل ها

چالش 1: زیرساخت های شارژ ناکافی که استفاده از تجهیزات را محدود می کند

برای رسیدگی موثر به این موضوع:

• استراتژی حل: پیاده سازی فناوری شارژ سریع «plug-and-charge» (80٪ شارژ مجدد در 30 دقیقه) با پیکربندی های ایستگاه شارژ چند نقطه ای توزیع شده
• معیار صنعت: نسبت های بهینه تجهیزات به ایستگاه شارژ از 3:1 تا 5:1 متغیر است که حداکثر نرخ استفاده روزانه و انعطاف پذیری اپراتور را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد.

چالش 2: تخریب عملکرد باتری در دمای هوای سرد

راه حل شامل موارد زیر است:

• استراتژی حل: پیکربندی سیستم های پیش گرمایش باتری و تأسیسات شارژ با کنترل دما، حفظ افت عملکرد در 8-12٪ در طول عملیات زمستانی
• اجرای منطقه شمالی: تجربه عملیاتی یک شرکت تولیدی نشان داد که این سرمایه گذاری (20000 تا 30000 ین در هر واحد) طول عمر باتری را 20٪ افزایش می دهد. از این رو، بازگشت عالی سرمایه را برای سرمایه گذاری تکمیلی فراهم می کند

چالش 3: خطای اپراتور و آسیب به تجهیزات

این خطرات نیاز به مدیریت جامع دارند:

• استراتژی حل: توسعه برنامه های آموزشی جامع با پروتکل های عملیاتی؛ ادغام ویژگی های ایمنی از جمله تنظیم کننده های سرعت و سیستم های هشدار برخورد
• استاندارد بهترین روش: انجام 2-3 جلسه آموزشی تلفیقی سالانه با هدف مشارکت اپراتور 95٪+، ایجاد فرهنگ ایمنی و طول عمر تجهیزات به طور سیستماتیک

جدول زمانی استاندارد پیاده سازی پروژه

فاز 1: برنامه ریزی و ارزیابی (1-2 ماه)

در ابتدا، شرکت ها باید:

• تجزیه و تحلیل کمی از الزامات حجم حمل و نقل انجام دهید
• مدل سازی هزینه-فایده و توجیه مالی را انجام دهید
• انتخاب تامین کننده و تعیین مشخصات تجهیزات را اجرا کنید

فاز 2: توسعه زیرساخت ها (2-3 ماه)

در این دوره، روی موارد زیر تمرکز کنید:

• استقرار تأسیسات شارژ و تأیید انطباق
• اصلاح منطقه کار و صدور گواهینامه ایمنی
• ادغام سیستم نرم افزاری و پروتکل های تست جامع

فاز 3: آزمایش آزمایشی و بهینه سازی (1-2 ماه)

علاوه بر این، این فاز شامل موارد زیر است:

• عملیات آزمایشی در مقیاس کوچک (توصیه می شود 10-20٪ ظرفیت تولید)
• جمع آوری داده ها، تجزیه و تحلیل بازخورد و پالایش تکراری
• اجرای برنامه آموزشی کارکنان و مستندسازی استاندارد عملیاتی

فاز 4: استقرار در مقیاس کامل (3-6 ماه)

در نهایت، استقرار کامل از طریق:

• گسترش تدریجی استقرار تجهیزات در سراسر عملیات
• ایجاد و صدور گواهینامه تیم تعمیر و نگهداری حرفه ای
• چارچوب تجزیه و تحلیل داده محور برای بهبود عملیاتی مستمر

انتخاب تامین کننده و مدل های مشارکت

مقایسه فناوری تولید کننده پیشرو

در حال حاضر، بازار شامل برندهای بین المللی (Linde، TCM، Still) و تولیدکنندگان برجسته چینی (Heli، Hangcha، BYD) و به علاوه استارت آپ های نوآورانه است. بر اساس داده های اتحاد تولیدکنندگان وسایل نقلیه صنعتی چین در سال 2024:

• برندهای ممتاز بین المللی: اینها فناوری بالغ (95٪+ قابلیت اطمینان)، قابلیت اطمینان محصول برتر را ارائه می دهند، اما 30-50٪ حق بیمه قیمت را نسبت به گزینه های داخلی دارند.
• تولیدکنندگان داخلی پیشرو: اینها نسبت های قیمت به عملکرد قانع کننده، برتری خدمات پس از فروش محلی شده را ارائه می دهند، در حالی که به تدریج شکاف های قابلیت فنی را کاهش می دهند.
• شرکت های فناوری نوظهور: اینها بر نوآوری تخصصی (راه حل های ترکیبی AGV/AMR) تمرکز می کنند، اگرچه زیرساخت های پشتیبانی پس از فروش جامع را توسعه می دهند.

مدل های مختلف اکتساب و همکاری

1. مدل خرید مستقیم

این رویکرد مناسب است:

• بهینه برای: شرکت های بزرگ که همزمان 20+ واحد را خریداری می کنند
• مزایای مالی: حداکثر تخفیف قیمت (معمولاً 15-25٪ کاهش حجم)
• ساختار مسئولیت: شرکت مسئولیت کامل عملیاتی و نگهداری را بر عهده می گیرد

2. مدل لیزینگ مالی تجهیزات

از طرف دیگر، این ساختار از موارد زیر بهره مند می شود:

• ایده آل برای: شرکت های متوسط که نیاز به بهینه سازی جریان نقدی از طریق ساختارهای پرداخت اقساطی دارند
• توزیع ریسک: تولید کننده مالکیت را حفظ می کند. ارائه دهنده خدمات تعهدات نگهداری را بر عهده می گیرد
• تأثیر کل هزینه: 8-15٪ افزایش هزینه در مقابل خرید مستقیم، که با پشتیبانی فنی برتر جبران می شود

3. مدل عملیات مشترک/برون سپاری شده

این گزینه مناسب است:

• مناسب برای: شرکت هایی که نوسانات تقاضای حمل و نقل فصلی را تجربه می کنند
• ساختار مدیریت: شرکت عملیاتی حرفه ای چرخه عمر کامل تجهیزات و مسئولیت های نگهداری را مدیریت می کند
• مکانیسم قیمت گذاری: مدل صورتحساب به ازای هر تن حمل شده، به طور متوسط 25-35 ین در هر تن (3.45 تا 4.82 دلار آمریکا)

قابل ذکر است، بر اساس تحقیقات نظرسنجی انجمن فناوری لجستیک چین، این سه رویکرد به ترتیب 40٪، 35٪ و 25٪ پذیرش بازار را نشان می دهند. بنابراین، این نشان دهنده استراتژی های پیاده سازی فزاینده متنوع در سراسر صنعت است.

درباره CATET Co., Ltd

CATET Co., Ltd یک شرکت تولیدی پیشرو مبتنی بر فناوری است که در زمینه جابجایی مواد هوشمند و تجهیزات جرثقیل تخصص دارد و به گروه Dongqi وابسته است.

این شرکت با بیش از 560 کارمند، از جمله بیش از 80 متخصص فنی پیشرفته فعالیت می کند. با ظرفیت تولید سالانه بیش از 10000 واحد، CATET استانداردهای کیفیت سختگیرانه را از طریق گواهینامه های ISO 9001، ISO 45001، ISO 14001 و EU CE حفظ می کند.

محصولات به بیش از 96 کشور در سراسر آسیای جنوب شرقی، اروپا و خاورمیانه صادر می شود و به صنایع فولاد، خودرو، پتروشیمی و لجستیک خدمات ارائه می دهد. این شرکت با شرکای مشهوری از جمله Schneider، ABB و SEW-EURODRIVE همکاری می کند و از کیفیت محصول و پشتیبانی فنی در سطح جهانی اطمینان حاصل می کند.

پیشنهادات اصلی شامل جرثقیل های پل، جرثقیل های دروازه ای، بالابرهای الکتریکی، چرخ دستی های انتقال الکتریکی و لوازم جانبی جرثقیل جامع است.

با ما تماس بگیرید